爱牢达胶粘剂在当今工业取得了相当大的进展，与过去不成熟的工艺方法已无法相比。然而仍然还存在着不能用目测直接检查质量的缺点，必须以两种方法进行检验，即破坏性检验和无损检验。

 

　　1、破坏性检验可用与产品零件相同的材料和胶粘剂粘接而成工艺检验试件进行，工艺检验试件要随产品零件经历清洗、装配和固化过程，胶粘剂和被粘物都要同时装配，在相同压力或热压罐中固化。所不同的是将每一零件用标签标明属于装配件的部分，固化之后可将标签去掉，并进行与检验试件同样的试验，将试验结果与技术要求进行比较，由此判断零件与否，不合格的零件接着要作非破坏性检测，决定最后取舍。剔除的零件再做系统的破坏，研究零件的实际问题何在。

 

　　福科（Fokker）试验与操作过程严格控制及粘接零件的抽样和试件的破坏性试验结合在一起，用于特殊粘接装配件的质量控制水平与其结构要求有关，关键性的接头要以破坏试验中高标准的抽样和严格的验收要求进行检验，而一般的粘接件检验方法就不必那么严格。

 

　　质量控制第一步是控制形成接头的胶粘剂和被子粘物的质量，进行必要的检查和试验，以确保满足验收要求。在使用前对每批胶粘剂进行样品粘接，并做破坏性试验，以保证经适当固化后有足够的粘接强度。精心控制贮存条件，以使粘接中所用的胶粘剂和被粘物都是检验合格的。

 

　　严格的工艺控制可保证每批被粘零件在表面处理、装配、固化过程中的正确操作。表面处理过程需要控制温度、处理液组成、零件浸泡时间，随后通过检查被处理的表面以确定润湿性。装配操作通过工艺控制和试验相结合的方法来控制尺寸、定位和压力。固化条件一般以埋入胶层的热电偶测量实际的固化温度和时间进行控制。虽然这些严格的控制还不能完全保证正确的工艺操作，但却使每批零件粘接质量都合格有了可靠的高标准要求。

 

　　试件，即在实际零件上加标签的，与它们所代表的一组装配件一起进行同样的粘接过程。用这些试件做剪切、拉伸或剥离等破坏性试验，所测得的强度就代表了一批装配件内每个接头的强度。如果试件的粘接强度不符合要求，将视整批零件不合格。另外，破坏试验只表明初制品的质量，还要通过对整个生产线每道工序出来的装配件进行抽样检验，才能保证工艺和装配情况良好。这种工艺控制和抽样检验的方法能够判断影响整批装配件的问题，但不能评估影响个别接头或特定接头具体位置的粘接质量因素。

 

　　2、非破坏性试验方法即在检验和试验中引入非破坏性的Fokker试验方法，便有可能估计出影响个别接头粘接强度的多种因素。现有粘接工艺质量控制的主要缺陷是不能检测因局部不良粘合所引起的粘接强度的降低。这种问题的根本原因是有些地方表面处理不佳、被粘物表面的不均匀性，或者是经处理的被粘物表面和胶粘剂在粘接过程中又被污染。仅是工艺控制无法控制这些因素，而且现有的非破坏性试验不能检测由于这些问题所引起的强度降低。接头的不良品率通过材料和工艺的严格控制以及生产人员的精心操作可以减低，但是不能完全保证都是高质量的粘接件。解决的途径是需要发展这种非破坏性试验方法，它能测量出胶粘剂与被粘物的界面性质和胶膜与被粘物表面粘合。只有这种非破坏性试验方法研究成功，严格的工艺控制、试件的破坏试验和对每个成品接头的非破坏性试验三者相结合，才能使粘接和粘接结构的质量有最可靠的保证。